Taller de maquinaria vital para las operaciones de SA Metal Group

Además de ser un reciclador y procesador de metal, SA Metal Group maximiza el valor de la chatarra que recolecta beneficiando acero, cobre y latón.

SA Metal Group puede ser uno de los mayores y más antiguos recolectores y recicladores de chatarra de Sudáfrica, pero cuando visita la oficina central de la empresa en Epping Industria, Cabo Occidental, se le presenta un aspecto de la empresa que no es comúnmente conocido: la beneficio de la chatarra que recoge y procesa.

La chatarra ha sido el negocio principal del SA Metal Group, de propiedad familiar, durante la mayor parte de su vida desde que el abuelo Wolfe Barnett, un inmigrante del Reino Unido, fundó la empresa en 1919. Al principio, la empresa obtenía sus ingresos comprando maquinaria vieja y rompiéndolo para repuestos. La chatarra era un subproducto que se enviaba de regreso al Reino Unido, pero esto cambió cuando los repuestos estuvieron disponibles en Sudáfrica.

El grupo ahora está dirigido por Graham Barnett, que se ocupa de las funciones administrativas, y su hermano Clifford, que se ocupa de la parte operativa. Ambos comenzaron en la empresa en la década de 1980 mientras su padre Aubrey estaba a cargo. Más recientemente, Barnetts de cuarta generación: los hijos de Graham, Daniel y Rafael, se han unido al grupo.

SA Metal compró su primera máquina CNC Leadwell en 2013 y ahora tiene cuatro máquinas CNC Leadwell

Nuestra cita fue para conocer más sobre el taller de máquinas de la empresa, que para mi sorpresa formaba parte de la empresa desde su creación en el año 2000. El director del taller de máquinas, Grant Kensley, que trabaja en la empresa desde 2005 y es uno de uno de los impulsores para equipar su dominio con las últimas máquinas CNC, nos recibió en la entrada principal de la oficina central de SA Metal Group, situada en Christian Avenue, Epping Industria, Cabo Occidental.

Mientras grandes camiones cargados de chatarra pasaban corriendo y usted esquivaba los vacíos que salían del depósito de chatarra, no estábamos preparados para lo que estábamos a punto de presenciar durante las siguientes tres horas. Siempre dicen que las primeras impresiones son las que perduran pero a veces esto no siempre es cierto.

Después de pasar por estrictas medidas de seguridad (la recolección y el reciclaje de chatarra son un gran negocio), Grant nos acompañó al área del taller de maquinaria. Las instalaciones ya estaban instaladas cuando SA Metal puso en marcha su acería en el año 2000. Equipada únicamente con dos tornos convencionales, una fresa y una taladradora, la principal actividad del taller de mecanizado entonces, como lo sigue siendo hoy, era fabricar repuestos y piezas de desgaste para la acería y cualquier otro componente que fuera necesario para equipos utilizados en otras áreas de la empresa.

SA Metal ha añadido recientemente una electroerosión por hilo Mitsubishi MV1200S a sus capacidades de máquina debido al alcance del trabajo que ahora requieren las divisiones del Grupo.

El taller de maquinaria ahora se ha convertido en una unidad integral de SA Metal Group y no solo da servicio a los equipos utilizados en las divisiones de procesamiento y reciclaje de chatarra que están ubicadas en Epping sino también en el resto del país. Además, SA Metal Group ahora tiene una división de laminación que fabrica barras de refuerzo (SA Steelworks) y recientemente estableció SA Copperworks, que beneficia chatarra de cobre y latón para convertirla en barras colectoras de cobre y barras de latón. Estas dos divisiones son atendidas por el taller mecánico y SA Steelworks en particular, ha crecido significativamente por sí sola.

“Compramos nuestra primera máquina CNC Leadwell en 2013 y ahora tenemos cuatro, y habrá más por venir. También hemos añadido recientemente una electroerosión por hilo Mitsubishi debido al alcance del trabajo que ahora requieren las divisiones del Grupo. Como se puede ver, se trata de una instalación de mecanizado muy ocupada y todavía no se adapta a todos los requisitos del Grupo. Todavía utilizamos entidades externas para mecanizar algunos de nuestros componentes”.

“Se podría decir que el laminador de barras de refuerzo es nuestro mayor 'cliente' y fue una de las razones por las que tuvimos que comprar las máquinas CNC. La fábrica se estableció en 2010 y está situada en Airport Industria, Ciudad del Cabo. SA Steelworks fabrica palanquillas de acero, barras de refuerzo y barras redondas en tramos rectos y bobinas. Todos los productos se fabrican a partir de chatarra de acero 100% reciclada, contribuyendo así a la preservación del medio ambiente”.

El mecanizado final de los rodillos, que incluye diversas operaciones de ranurado y entallado, se realiza en un torno CNC Leadwell LTC 50 XXLM que SA Metal compró específicamente en 2014.

Las máquinas están configuradas para que se pueda realizar el mecanizado sin supervisión.

“Nuestra chatarra de acero triturada se funde mediante hornos de inducción eléctricos que ahorran energía y son de bajas emisiones y luego se refina, se alea y se vierte continuamente en palanquillas. Luego se recalientan y se laminan para obtener una gama de productos largos de acero, todos fabricados de acuerdo con las especificaciones internacionales y de la Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS). Todo el acero reciclado utilizado en SA Steelworks se recoge en Western Cape y se procesa en nuestras propias plantas”.

“En un molino, el desgaste de los componentes y el desgaste de los rodillos utilizados para fabricar los seis tamaños diferentes de barras de refuerzo que fabrica la empresa es elevado. Dependiendo del tamaño y del uso, la vida útil puede ser diferente entre los rodillos. SARCO nos suministra los rodillos mecanizados en desbaste y luego realizamos el mecanizado final, que incluye varias operaciones de ranurado y entallado en el torno CNC Leadwell LTC 50 XXLM que compramos específicamente en 2014. La máquina puede acomodar piezas de trabajo de hasta tres toneladas con longitudes de torneado de hasta a 3 910 mm y fue instalado por WD Hearn Machine Tools”.

“Esta máquina es muy importante para nuestra fabricación y renovación de rodillos. Un rodillo podría requerir entre 10 y 18 ranuras con 120 muescas por ranura. Inicialmente tuvimos un cuello de botella cuando teníamos que realizar la operación de entallado, pero hemos desarrollado un sistema de indexación y ahora podemos realizar el mecanizado sin supervisión. Esto ha reducido el tiempo de mecanizado por rodillo a no más de 13 horas, mientras que antes se tardaba el doble”.

La última máquina herramienta CNC en la que ha invertido SA Metal, que se instaló en 2016, es un centro de mecanizado vertical Leadwell MCV-1500i. La máquina de 5 ejes tiene recorridos XYZ de 1 520 x 760 x 720 mm y un tamaño de mesa de 1 550 x 750 mm.

Rodillos que se han suministrado mecanizados en bruto.

“Los rodillos también requieren que se les instalen otros componentes antes de instalarlos en la línea del molino. Estos incluyen soportes para cojinetes (bloques de choque) y otros tipos de soportes, bridas, anillos espaciadores y rodillos guía. Todos estos componentes ahora se fabrican en nuestras otras máquinas CNC, mientras que antes se subcontrataban”.

“Hay varias ventajas de tener mecanizado interno. Estos incluyen el costo, el tiempo de respuesta y, lo que es más importante, si necesitamos un cambio en el diseño de las ranuras de los rodillos, podemos hacerlo sin presiones externas. El laminado y el acabado de barras de refuerzo en el laminador son bastante estándar, pero hoy en día son más frecuentes las solicitudes de diseños variados de barras de refuerzo con tiradas más cortas, por lo que hay que adaptarse en consecuencia. Contamos con los programas de software necesarios, como SolidWorks, Autodesk Light y Edgecam, para que podamos cambiar nuestros diseños y operaciones de mecanizado según nuestras necesidades”.

“Sin embargo, no es nuestra intención competir con talleres de mecanizado externos. Cuando no tenemos la capacidad, todavía subcontratamos. La progresión y avance del taller mecánico ha sido por necesidad. Gracias a nuestra experiencia en constante evolución, ahora podemos mecanizar una serie de componentes críticos y nos gusta mantener esta propiedad intelectual para nosotros. En el departamento de ingeniería, al que pertenece el taller mecánico, SA Metal Group emplea a 120 personas, entre ellas 10 ingenieros cualificados. Incluyéndome a mí, somos 13 empleados en el taller de maquinaria y estamos muy ocupados con las solicitudes de otras áreas del grupo”.

El taller mecánico de SA Metal fabrica diversos repuestos y piezas de desgaste, como soportes para cojinetes (choc blocks) y otros tipos de soportes, bridas y anillos distanciadores, para otras divisiones del Grupo.

El equipo directivo del taller mecánico: Dennis Koopman, Clifford Barnett y Grant Kensley

“Un reciclador y procesador de chatarra como SA Metal Group cuenta con una gran cantidad de equipos que se utilizan en la gestión de residuos. Los equipos y accesorios de manipulación de materiales incluyen empacadoras, trituradoras, cizallas y grúas. El Grupo tiene más de 100 grúas desplegadas en los sitios principales y satélites y, debido al duro entorno en el que trabajan los equipos, hay constantes averías y solicitudes de sustitución de piezas de desgaste. Aunque el taller de maquinaria no atiende todas las solicitudes, estamos aumentando la cantidad de componentes que fabricamos. A través del departamento de ingeniería utilizamos ingeniería inversa para los dibujos y, en el caso de una de nuestras trituradoras, compramos el IP para la máquina y ahora podemos fabricar toda la gama de piezas de desgaste para ella”.

“La última máquina herramienta CNC en la que hemos invertido, que se instaló en 2016, es un centro de mecanizado vertical Leadwell MCV-1500i. La máquina de 5 ejes tiene recorridos XYZ de 1 520 x 760 x 720 mm y un tamaño de mesa de 1 550 x 750 mm. Nuevamente lo hemos configurado para que podamos realizar un mecanizado sin supervisión. Compramos esta máquina porque las operaciones de fresado se convirtieron en un factor en los componentes que ahora debemos mecanizar”.

“La otra máquina que compramos el año pasado fue nuestra máquina de electroerosión por hilo Mitsubishi MV1200S, también suministrada e instalada por WD Hearn Machine Tools. Con la introducción de nuestras dos plantas beneficiarias, SA Steelworks y SA Copperworks, ahora tenemos una convocatoria para fabricar nuestras propias herramientas. Mitsubishi se encarga de la producción de este tipo de trabajos”.

Beneficiándose “Los precios de la chatarra por kilogramo en Sudáfrica cambian constantemente y siempre es un desafío para las empresas de la industria mantenerse al día con los cambios. Sin embargo, al final hemos existido durante muchos años y ahora tenemos 10 ubicaciones en Sudáfrica; recién nos expandimos fuera del Cabo Occidental en 2001”.

Debido a la constante fluctuación en el precio de la chatarra, SA Metal tomó la decisión de agregar valor adicional, siempre que fuera posible, a los metales que procesaban.

Se debe tener mucho cuidado al fundir cobre. El cobre no se derretirá hasta alcanzar los 1.084 grados centígrados

“Siempre hemos creído en agregar valor a cualquier material que recolectemos siempre que sea viable. Toda la chatarra comprada por el Grupo se procesa mediante clasificación, cizallado, trituración, corte con soplete, granulación y enfardado, entre otros procesos. Además, todos nuestros patios de procesamiento de chatarra están equipados con grúas y equipos de manipulación de última generación que pueden descargar material de los proveedores de forma segura y rápida”.

“Nuestra planta de trituración de acero, por ejemplo, situada en Christian Avenue, Epping Industria, produce chatarra de acero triturada a un ritmo de hasta 120 toneladas por hora, reduciendo carrocerías, electrodomésticos y otras estructuras de acero a fragmentos limpios del tamaño de un puño. "

“Pero no sólo reciclamos y procesamos acero. Todos los metales no ferrosos se procesan o clasifican en nuestras plantas principales y satélites. Esto incluye aluminio, cobre, zinc, acero inoxidable, plomo, níquel, latón, estaño, bronce y otros. Compramos chatarra de una amplia gama de fuentes del sur de África, incluidas empresas industriales, comerciantes de chatarra y particulares”.

“Los residuos de metales no ferrosos y de trituración recuperados de la planta de trituración se clasifican aún más en nuestra planta de separación, donde una combinación de cribas perforadas, tamices de viento, separadores de corrientes parásitas y sistemas de clasificación por inducción (ISS), junto con líneas de recolección manual, garantizar que más del 99 % del metal contenido se recoja de forma segura y eficiente”.

“Diseñadas para ofrecer una alta capacidad y fiabilidad, nuestras dos cizallas Lindemann de 1.000 toneladas, las más grandes de África, están situadas en Epping Industria y en nuestra planta de Germiston. Una tercera cizalla Le Fort de 1.000 toneladas está operativa en Pretoria”.

El cobre es un material "blando" y se puede extruir fácilmente

Varillas de latón extruidas.

“La empresa está preparada para operar en regiones remotas donde la movilidad es primordial. Teniendo esto en cuenta, nuestras máquinas empacadoras móviles están construidas de manera rígida para garantizar una productividad óptima. Al compactar vehículos y otras materias primas metálicas ligeras en fardos de tamaño manejable, podemos facilitar el transporte rentable de este material a nuestras plantas. Nuestras cizallas móviles también se utilizan en muchos de nuestros trabajos de demolición y en el procesamiento de material de desecho in situ. Diseñadas teniendo en cuenta la durabilidad y la integridad estructural, las cizallas móviles pueden funcionar en las condiciones más duras y, con una potencia incomparable, permiten un ciclo de corte rápido que aumenta drásticamente la eficiencia”.

“Los espectrómetros portátiles avanzados se utilizan ampliamente en nuestras operaciones diarias. Estos proporcionan análisis de metales precisos para garantizar la valoración correcta del material reciclable”.

"Nuestras básculas puente son electrónicas, están evaluadas y calibradas y están equipadas con equipos y cámaras de detección de radiación para garantizar la seguridad, así como sistemas precisos y documentados para todo el material recibido en nuestros patios en todo el país".

"Nuestra fábrica también está equipada con una calderería, una fábrica de contenedores y de reparación, un taller de reparación hidráulica, un taller de carpintería y departamentos de fontanería y electricidad".

Mayor beneficio del cobre, el latón y el acero “Debido a la constante fluctuación del precio de la chatarra, decidimos que, siempre que fuera posible, añadiríamos más valor a los metales que estábamos procesando. Esto dio lugar a la creación de una acería en 1999”.

SA Copperworks, una división de SA Metal Group, ahora fabrica una amplia gama de barras colectoras de cobre rectangulares, cuadradas y redondas de alta conductividad, varillas y tiras de cobre en espiral, tiras de cobre recubiertas de papel para la industria de transformadores, sólidas y huecas redondas y hexagonales. barras de latón y barras macizas cuadradas de latón, así como otros perfiles bajo pedido

Se fabrican otros perfiles y medidas bajo pedido.

“Bajo la marca SA Steelworks, SA Metal Group fabrica en esta planta palanquilla de acero, barras de refuerzo, barras redondas y cuadradas en tramos rectos y bobinas. Todos los productos se fabrican a partir de chatarra de acero 100 % reciclada”.

“Nuestra chatarra de acero triturada se funde mediante hornos de inducción eléctricos que ahorran energía y son de bajas emisiones y luego se refina, se alea y se vierte continuamente en palanquillas. Luego se recalientan y se laminan para obtener una gama de productos largos de acero, todos fabricados de acuerdo con las especificaciones internacionales y de la Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS). SA Steelworks es la única acería operativa en la región del Cabo Occidental”.

Materias primas La producción de productos de cobre comienza con materia prima en forma de chatarra de cobre, cobre recién refinado (llamado cobre catódico o simplemente cátodo) o lingotes de cobre. La elección de la materia prima depende de factores económicos como el coste y la disponibilidad, así como de las capacidades técnicas del horno de fusión de la planta.

La chatarra de cobre suele presentarse en forma de alambre de cobre reciclado al que se le ha quitado su aislamiento y/o tubos, tuberías, varillas y otros desechos de cobre embalados que se han retirado de edificios demolidos, por ejemplo. Otra forma común de chatarra es la llamada chatarra “casera” o “fuera de lugar” generada dentro del propio procesador o fabricante.

“Nos dimos cuenta de que la empresa estaba recolectando suficiente chatarra de cobre y latón como para considerar seguir beneficiando el material. Junto con el éxito y la experiencia que la empresa había adquirido con la creación de SA Steelworks y nuestra propia investigación, se tomó la decisión de establecer una instalación para fabricar barras colectoras de cobre y barras de latón con la intención de abastecer a un amplio espectro de fabricantes”.

“Hay muchos fabricantes de barras colectoras de cobre en Sudáfrica, pero muy pocas empresas que fabriquen las barras colectoras. La decisión se tomó en 2015 y se inició el proceso de instalación del molino para producir varillas de cobre y latón. La instalación del equipo para la fábrica se completó a principios de 2016 e incluye una unidad de suministro de energía Inductotherm VIP™ de 1000 kW”.

Barra colectora de cobre extruida por SA Metal

Barra de cobre maciza fabricada por SA Metal

"El proceso de fundición continua nos permite producir varillas de cobre sólidas que luego se enrollan antes de enviarse a la instalación de extrusión, que también se configuró desde cero".

“SA Copperworks ahora fabrica una amplia gama de barras colectoras de cobre rectangulares, cuadradas y redondas de alta conductividad, varillas y tiras de cobre en espiral, tiras de cobre recubiertas de papel para la industria de transformadores, barras de latón sólidas y huecas redondas y hexagonales, y barras de latón cuadradas sólidas. , así como otros perfiles bajo petición.”

“El producto se corta a medida o se enrolla en tiras, según la aplicación que necesite el fabricante. Se fabrican una gama completa de tamaños”.

"Todos los troqueles y otros accesorios necesarios para estas instalaciones se fabrican en nuestro taller de maquinaria, al igual que las piezas de desgaste para las máquinas de colada continua y extrusión".

"Hemos invertido mucho en los últimos años y ahora podemos presumir de tener una de las mayores capacidades de Sudáfrica para fabricar barras colectoras de cobre que se suministran a muchas industrias diferentes".

“La mayoría de los depósitos de chatarra suelen aceptar material reciclable de contratistas y otros, pero muchos de ellos actúan sólo como intermediarios y revenden el material a procesadores especializados equipados con el equipo de alta tecnología necesario para procesar el material de manera eficiente. Ahora somos en gran medida uno de esos procesadores especializados”.

Para obtener más detalles, comuníquese con SA Metal Group al TEL: 021 590 3900 o visite www.sametal.co.za